Inspección de recibos
Para asegurar la calidad de las entradas, se inicia el proceso con la inspección de cada lote de lámina que se recibe en planta; esta inspección se debe realizar antes de entrar al proceso y consta de pruebas dimensionales, visuales y funcionales.
El tamaño de muestra y nivel de calidad para la aceptación o rechazo de un lote se toma de acuerdo a la militar estándar AQL Nivel II, aplicable usualmente al cartón.
El estándar AQL (Acceptable Quality Level), se traduce como Límite de Calidad Aceptable y es un término relacionado con la cantidad máxima de defectos aceptables por lote.
Las pruebas en Inspección Recibos de Materia Prima se conforman de lo siguiente*:
1. Dimensiones: Se mide el largo y ancho, verificando que sea acorde a lo solicitado y que correspondan a la presentación requerida por el cliente, estas dimensiones incluyen los rayados o hendidos en las presentaciones que apliquen.
* Referencia en catálogo de defectos. Ver
2. Planicidad: La lámina debe ser lo más plana posible, sin embargo, por las variaciones y características de un proceso de corrugado puede presentarse una curvatura a la cual se le conoce como “combado”.
3. Prueba destructiva manual: Se refiere a realizar cortes y rasgaduras en la lámina con la finalidad de verificar las siguientes condiciones:
3.1 Deslaminado/ adherencia
3.2 Reventamiento de liner (se aplica manipulación a 90° en ambos sentidos)
4. Verificación de tratamientos adicionales/especiales: Se verifican las aplicaciones que ayudan a repeler o incrementar la resistencia a la humedad.
5. Atributos visuales: Son características que se inspeccionan de forma visual, sin necesidad de aplicar manipulación alguna a la lámina:
5.1 Tipo de liner (interno y externo)
5.2 Tipo y orientación de flauta
6. Prueba de ECT - Edge Crush Test: La prueba corresponde a la NMX-N-109-SCFI-2017, con referencia en TAPPI 839. Es una prueba de laboratorio, que consta de un test destructivo que determina la resistencia a la compresión de lado a lado del cartón en sentido paralelo a las flautas en sentido vertical; el resultado se mide en lb/in², la muestra que se toma por lámina debe medir 2 in².
Ventajas
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Se relaciona directamente con el BCT (Prueba de resistencia en caja armada vacía)
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Prueba rápida y confiable para determinar la aceptación o rechazo de lámina
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Calibración anual
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Puedes calcular la estiba de cliente y factor de seguridad
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Sirve para determinar impactos de Carga Estática
Consideraciones
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Se requiere personal capacitado
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Se requiere una zona libre de vibraciones
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Idóneamente requiere un ambiente de temperatura controlado
Procedimiento para la ejecución de la prueba de ECT
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La toma de muestra para validación de la lámina se realiza al azar: se toma una lámina de cada lote recibido antes de ser procesado, ésta es una muestra representativa del lote, la cual nos dará un indicador del nivel de cumplimiento del ECT (el corte de muestras debe ser con una cortadora de 2”x2” desarrollada para este propósito).
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Colocación de la muestra en la mordaza: esta debe asegurar que la fuerza se genere en el sentido vertical de las flautas.
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Prueba en compresómetro: Una vez colocada la muestra en la mordaza, se procede a realizar la prueba de ensayo.
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Reporte de ensayo: La prueba de ensayo queda registrada en el siguiente reporte:
Aceptación o rechazo de lote de láminas por ECT
El parámetro para aceptar un resultado es:
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Mínimo: -0% sobre el valor especificado
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Máximo: Por arriba del valor especificado
7. Altura de flauta (calibre): Se realiza un corte aproximado de 10x10cm y se realiza la medición de la altura de flauta con el apoyo de un micrómetro.
Los puntos mencionados (del 1 al 7) son los que integran la Inspección de recibos de Materia Prima, cada uno de ellos queda registrado en el formato de “Inspección de Calidad”, una vez aprobado ingresa al área de Almacén MP para continuar el flujo del proceso hacia el área de producción, donde la lámina será transformada.
Liberación del proceso
Una vez que la lámina está en producción se procede con la liberación de la corrida; se verifica que los empaques cumplan las especificaciones que indica el plano mecánico, esto de acuerdo a lo siguiente:
Flexografía
a) Alimentación y dimensiones.
b) Dimensiones de desarrollo/ Extendida.
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Alimentación en sentido correcto de flauta.
c) Dimensiones internas en caja armada.
d) Se revisa que la presión de rayados/hendidos y los cortes en las ranuras sean adecuados para que al armar la caja no se presenten dificultades.
Impresión y tono
a) Se revisa que los códigos (de barras y/o QR) sean legibles y la información de texto sea correcta; la lectura de códigos se realiza a través de una aplicación para verificar que efectivamente es legible y coincide con lo que se solicita en el plano.
b) Tono apegado a arrastres aprobados por el cliente
La referencia de tono se realiza con el apoyo de un espectrómetro, el cual es un equipo de laboratorio que mediante luz blanca permite tener un enfoque correcto en las lecturas de tono, se utiliza enlazado con una aplicación.
Para realizar la comparativa se utilizan los arrastres, que son los tonos autorizados por cliente o solicitados en el plano mecánico.
Una vez que se cuenta con la muestra de impresión y con los arrastres, se procede a ingresar a la app “Spectro” mediante un dispositivo móvil; la comparativa se comienza con nuestro arrastre en estándar contra pieza a liberar.
Nota: La referencia de tonos tiene como máximo la diferencia entre el tono estándar y el máximo medido en Delta E, ya que el ojo humano no detecta diferencia delta.
Pegado
a) Verificación de adhesión y armado en caja abierta y cerrada, considerando los siguientes puntos⁶:
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Descuadre
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Efecto cola de pescado
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Pegado por dentro o pegado entre sí
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Proyección de panel
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Apertura en ceja de unión
b) Cantidad de piezas que van por paquete, se realizan conforme a lo propuesto al cliente.
Empaque
a) Puede ser definido por el cliente o propuesto por CYCESA, asegurando salvaguardar el producto sin afectar sus propiedades físicas.
b) En el proceso se asegura que la cantidad por paquete se apegue a lo definido y que cada pallet o tarima sea asegurado e identificado de acuerdo a la presentación y cliente.
6. Para conocer el detalle de cada punto, consultar el "Catálogo de defectos"